苟日新、日日新、又日新

百年锡商魂之开放和创新

　　中国几千年的文化传统极度轻视工商末技，严重妨碍了经济的发展和科学的进步。直至外辱频繁的近代，才开始认识到自己文化的缺陷。在观念转变的艰难过程中，无锡人却显示出一种在其他中小城市不多见的、群体的开放性和灵活性。企业家一方面合力抗击外国资本的介入，另一方面又大度地引进国外先进管理理念，学习国外技术并为己所用，竞争而不垄断，开放而不封闭，一个较为成熟的经济环境就此形成，无锡企业家群体的竞争意识和品牌意识也得到增强，这不仅对无锡近代经济发展、也对地区文化产生了有益的影响。

·史料梳理
　　引进美国“泰罗制”管理方式
　　无锡庆丰厂的鼎盛是在唐星海手里实现的。1923年7月，唐星海留学归国，遵父命接替因病去世的长兄担任庆丰厂总稽查，负责全厂劳动管理和生产管理。他发现厂里没有生产技术管理方面的规章制度，全由领班、工头把持，严重影响生产。为此，他向董事会指出：庆丰厂开工16000枚纱锭，250台布机，雇佣3310人，而在美国同样规模工厂只需1000多人就足够了，庆丰厂最缺的是技术管理，领班、工头不懂技术，怎能管好生产？于是他提出裁撤工头、引入技术管理人员的方案。董事会虽然对此有争议，但还是同意划出一个车间交唐星海进行试验。一年后，唐星海向董事会报告了试验结果：(1)纺部车间20支纱的前罗拉转速从150转/分提高到180转/分;(2)每个工人从原来挡一台车增加到挡四台车;(3)提高了每件纱的售价。这一结果使董事会大为满意，唐星海以自己的才干和业绩，赢得了父亲和董事们的信任，被任命为庆丰厂副总管，1926年又升为总管(后改称厂长)，独掌庆丰管理大权，由此带来了庆丰厂的全面革新。
　　唐星海既雄心勃勃，又脚踏实地。他用高薪聘请一批留学归国的纺织专业工程技术人员来厂任工程师、车间主任，掌握工厂管理和技术大权，逐步取代原有的领班、工头，使工厂技术管理走上正规。在此基础上，唐星海于1933年在庆丰推行美国的“泰罗制”科学管理方式，各部门、各工种都制订出办事细则和工作方法，并将各主要工种的操作过程制成图片挂在车间里，训练工人按规程操作，同时辅之以严格的奖惩制度，赏罚分明，保证了管理新法顺利实施。
　　1930年和1937年，唐星海先后赴日本、欧洲、美国，考察国外最新纺织技术，成批引进当时国际上最先进的机器设备，如日本PNA大牵伸和美国卡氏大牵伸纺织机，德国2000千瓦发电机组等，对庆丰厂进行更新改造。
　　改革后的庆丰厂管理严格，出品精良，所产“双鱼”棉纱，为各地织造厂所乐用，并成为无锡地界的标准纱，各厂纱价均视“双鱼”涨落而浮动。“双鱼”纱不仅誉满全国，而且远销南洋。到1936年底，庆丰资本增至300万元，固定资产570万元，为初始资本的8倍。

女工在缫丝厂立缫车车间

　　自主研发中国第一台立缫丝车
　　无锡缫丝工业在桑、蚕、茧、丝，产、供、销，设备、管理等诸多方面的落后状况，已经成为阻挡丝业发展的桎梏。这种严酷的事实使一部分有事业心和比较明智的民族工商业者醒悟过来。他们纷纷走出国门，赴日本、欧美等国进行实地考察。通过对外开放，引进技术，实施改革，重振丝业。
　　上世纪20年代后期，日本缫丝企业对原有坐缫复摇式丝车进行改造，形成了一项制丝新技术——立缫，由此制造出了当时世界上最先进的御法川式立缫车，生丝生产质量稳步提高。但日本对这一技术加以垄断，禁止立缫车出口，有关技术对外保密，特别不准华人接触。对此，永泰丝厂创办者薛南溟的儿子薛寿萱聘请了一批留美、留日归国技术人员，在丝厂增设研究室，集中力量技术攻关。他们按照画报上的图样进行摸索，在无锡工艺传习所的配合下，试制成功中国第一台32绪立缫丝车，后经试验完善，最终定型为20绪立缫丝车，并批量投入制造。
　　1931年，首批292台自制立缫车首先在薛家的丝厂华新制丝所投入使用，无锡制造的新型立缫车也被称为“华新式”，比日本的还要先进。当时丝厂生产出来的丝，商标已经不叫享誉国际的“金双鹿”了，而叫“中华第一”。

·遗迹寻访
　　“观念学西方”造机器育人才
　　在中国丝业博物馆B展厅，立式多绪缫丝机、循环式蒸汽煮茧机等机器静静立在一楼大厅，诉说着他们已完成的历史使命。
　　根据博物馆展厅资料记载，无锡从1904年创设第一家丝厂起，不到30年便超过了原来缫丝业最发达的上海。1936年无锡有51家丝厂（占江苏全省丝厂总数的92.27%），15562台丝车（占江苏全省丝车总数的95.13%）。当时无锡缫丝工业不仅超过了上海（49厂、11094台丝车），而且超过了浙江全省（32厂、7808台丝车），致使无锡成为华东地区乃至中国近代缫丝工业最发达、最集中的一个城市，在国内外享有“丝都”之称。而这一切，很大程度上归功于机器的更新换代。以永泰丝厂为例，在更新改造缫丝设备的同时，还从日本引进了一台先进的千叶式煮茧机，经仿制后，安装在永泰系各丝厂。如今这台机器也已作为馆藏收藏在中国丝业博物馆内。
　　除了设备的提升，在用人方面，无锡一批实业家也“观念学西方”。根据馆藏中无锡最早的乡报《泰伯市报》记载，在１９２８年９月２８日第二版的“大事记”中报道：“本市前市董事邹茂如之公子邹景衡留学日本，研究蚕业，今夏已毕业，曾回　国省亲，并在无锡永泰丝厂实习”。邹景衡１９０１年出生于后宅，１９２４年东渡日本，１９２８年毕业于东京高等蚕业学校制丝科。学成返国，应永泰丝厂厂长薛寿萱（薛福成之孙）邀聘任技师佐理厂事。１９３２年１月２８日，日寇入侵上海。战争发生，商业萧条，丝价骤降。迫于形势，薛寿萱派曾毕业于美国麻省理工学院机械科获硕士学位的族侄薛祖康厂长３月赴美，推销茧丝。景衡代理了厂长，他十分注重对职工的业务培训。１９３５年无锡各丝厂联合组成公司，他出任总技师，根据蚕茧丝春粗秋细的特点，研究出丝条匀度、净度、韧度超过周边产丝国。当年经纽约永泰公司销售出的生丝为２５０００包（每包１００公斤），占上海年出口总数的一半，创制出了商标为“金双鹿”和“万里长城”的中国牌丝，蜚声海内外。

立式多绪缫丝车

·专家点评
　　开放与创新是锡商文化灵魂
　　在无锡地方文史专家汤可可眼中，无锡工商业显现以民间为主导、务实重工的特征，它的工商文化的灵魂在于开放与创新，一些大企业家常把“苟日新、又日新、日日新”作为信条，讲究工艺技术的改进，也寻求管理理念的更新，荣德生荣氏家族企业更把“内部之创新”与“设备之完善”作为企业扩张的基本支撑点，很早就参照西方管理制度，进行企业管理制度改革和实行劳工社区自治，注重实绩实效。
　　汤可可说，如果从文化的角度来看，就器物和技术层面来看，主要是包容吸收，国外只要有先进的，就想方设法把它学过来，引进之后还要进行局部改良，有些仿制技术甚至超过日本。当时除了上海的一些企业外，国内几乎没有哪一个地方的企业，能在科技创新方面与无锡相比。
　　“从制度层面来看，无锡对管理制度的改革从民国时期就一直在做，虽然不是做得最早的，但在国内所有民族工商企业里面是做得最彻底的。”汤可可举例，比如无锡的荣家甚至开启了劳工自治区，工人自己管理自己，企业主不把工人当成机器的衍生物。劳工自治区从管理的角度来看，已经完全现代化。

中国丝业博物馆旧机器展馆

·现实映照
　　研发MES系统精密控制机器人
　　隔着玻璃窗，数百平米的卷绕车间，只见两名工人。他们穿着严密的防护服，在给卷绕好的元件进行外包。不了解情况的人，还以为这是食品或药品生产车间。
　　“我们这个卷绕车间的洁净度是1000级的，比导弹组装车间的洁净度等级还要高。”无锡赛晶总师办主任祁钢告诉记者。相对于雾霾PM2.5的直径指标的，这样的生产车间可谓是超级优质的空气环境了。之所以配备如此高洁净，并且恒温恒湿的生产车间，缘于保证元件中的薄膜绝缘性能的要求。而除了生产环境的保证，MES系统是精密生产更可靠的支持。
　　MES系统，即制造企业生产过程执行系统，是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。该公司在筹建之初，将高品质、低成本理念引入电容器行业，通过自主开发的MES系统建成高效通畅的信息管理平台，系统地解决了困扰制造业的三大难题——单点作业、质量分散、信息不畅。
　　在关键的真空干燥浸渍环节，以MES系统为支撑，全程电脑自动控制和记录，各个环节异常自动报警；分布式加热，减小罐内的温度不均匀性，罐内最高温度和最低温度可以控制在±2.5摄氏度以内。半成品完全实现了自动进出罐，全程不用人工操作，大大减轻了劳动强度。行业内需人工介入的这个生产环节，过程需要100—140小时，而全自动化生产的无锡赛晶，根据产品型号不同，全程只需70—90小时。
　　无锡赛晶电容器生产线的硬件建设以节奏化、柔性化、自动化为原则，采用国际先进的生产装备，MES把生产线上的人员流、物料流、信息流汇集成为企业的核心价值流。技术人员生产指令的下达，技术参数的传递通过MES分解到一线岗位，生产线就按照指令自动进行生产了。工人数量大大减少，大幅提高了生产效率，同时避免了人为操作的误差，也促使产品标准化程度的提高。
　　包装好的电容器心子顺着滚动生产线进入第三个车间——箱盖焊接车间。让人惊奇的是，这个车间没有一个工人，只有一台机器人。采用机器人工作站，箱壳热变形小，焊缝表面均匀平滑，强度好，改善了产品的外观性能和机械强度以及焊接质量的稳定性，密封性也大大提高。除了大显身手的焊接机器人，在传统车间最脏最苦的喷漆厂房，机器人的使用不仅提高了效率，提高了产品标准化，更解放了工人。记者看到，在宽敞的大厂房中有一个三面玻璃小房子，里面正有一台机器人正在不辞辛劳地对箱体喷漆。它既不需要穿防护服，也不需要带防护面罩，从容不迫地将箱体每一个角落都喷得厚度均匀。
　　“机器人静电喷漆比人工喷漆更牢固，确保了产品表面油漆的致密性和厚度均匀性，不仅增加了美观度，还增强了耐用性。”祁钢说，小产品，大市场，只要坚持技术创新，一根绣花针也能闯天下

（吴旻昊 / 摄影报道）